El nuevo proceso, que se implantará en la línea 1 de galvanizado de Avilés con una inversión de entre tres y cuatro millones, es pionero en España y reducirá costes
Ante un escenario que sigue cargado de incertidumbres para el mercado mundial del acero, sobre todo en Europa, ArcelorMittalha decidido apostar por la especialización de productos y el aumento de calidades. La línea 1 de galvanizado de Avilés sirve como botón de muestra de esa nueva estrategia. A mediados de junio empezará a producir acero de gran resistencia y calidad máxima destinado al sector del automóvil y lo hará con un sistema mucho más económico en costes. El principal objetivo que se persigue es el de aumentar la capacidad de producción de una gama de acero que le reporta una mayor rantabilidad. El precio que a día de hoy alcanza en el sur de Europa la tonelada de acero galvanizado para automoción ronda los 600 euros, muy superior al que se utiliza para fines industriales.
Hasta ahora, la multinacional obtenía acero con similares características mecánicas al que empezará a producir el año que viene mediante complejos procesos metalúrgicos en la acería que exigían unos grados de acero de más alta calidad y que elevaban considerablemente los costes.
De ahí que los ingenieros se pusieran manos a la obra para dar con un nuevo proceso. Fue así como surgió el denominado 'Proyecto Zinc Quench', liderado por la planta de Asturias y el departamento de I+D+i, que ya ha pasado satisfactoriamente las pruebas piloto tanto en la factoría de Avilés como en otras dos de las plantas europeas del grupo. La previsión que se maneja es que el nuevo sistema, único en España, esté en funcionamiento durante el primer semestre de 2012, según la información que ha facilitado la empresa a los sindicatos. Su implantación en la línea 1 de galvanizado, que hasta ahora sólo producía acero galvanizado para el sector industrial (farolas, portones de garaje, señales de tráfico...), conllevará una inversión de entre tres y cuatro millones de euros.
Vista general de la línea de galvanizado 1 de Avilés
Era en la línea 2, mucho más moderna -empezó a producir en 1999-, donde se producía hasta ahora acero para el sector de la automoción que requiere unas propiedades físicas mucho más exigentes, tanto a nivel de conformabilidad como de resistencia a la corrosión. Sin embargo, con la implantación del nuevo sistema en la línea 1 se podrá incrementar considerablemente el porcentaje de acero destinado a la automoción que se fabrica en Asturias. La línea 1 tiene capacidad para producir 250.000 toneladas de acero galvanizado al año y la 2 de 550.000 por lo que entre las dos suman las 800.000 toneladas/año. Aunque todo dependerá de la demanda de pedidos, en un principio no se espera que ninguna de las dos líneas produzca exclusivamente acero para automoción.
Funcionamiento
Las dos líneas tienen un funcionamiento similar. Como punto de partida, se toma una bobina de acero laminado en frío con unos espesores que oscilan entre los 0,35 y los 2 milímetros. La chapa se calienta de manera progresiva en hornos de tubo radiante a una temperatura de 640 grados y se sumerge en un recipiente (pote) de zinc fundido a la misma temperatura. El zinc se adhiere a la chapa de acero y, posteriormente, se enfría. Es precisamente en el proceso de enfriamiento donde se introduce la nueva tecnología 'made in Asturias'.
El nuevo tratamiento consiste en un sistema de refrigeración forzada en el mismo pote del zinc, en la zona donde está la banda, que produce una caída más brusca de la temperatura que el proceso estándar de galvanizado. El enfriamiento se hace al aire. La chapa se saca del pote en posición vertical y se lanza unos 50 metros hacia arriba con lo que se consigue controlar mejor el proceso de enfriamiento.
La puesta en marcha de este nuevo sistema se trata de una gran noticia para la siderurgia asturiana, fundamentalmente, para Avilés donde la multinacional ha decidido concentrar una importante inversión en la línea de galvanizado 1, que no pasaba precisamente por su mejor momento. «Se ha decidido recuperar la línea más antigua y con más problemas para lanzar un producto de alto valor añadido», destaca Iñaki Malda, secretario general de MCA-UGT en ArcelorMittal Avilés.
No hay que olvidar que la potencialidad de las instalaciones asturianas viene dada por su menor dependencia de la construcción, al estar especializadas en nichos de mercado que exigen una mayor cualificación, como son la automoción y el carril de alta velocidad. Pero para garantizar su futuro es muy importante demostrar que sus instalaciones acabadoras son eficientes y que siguen siendo capaces de sacar al mercado nuevos productos de alto valor añadido. En el caso del sector del automóvil, es esencial la continua innovación en el acero, con el fin de proveer al sector del automóvil de productos con nuevas prestaciones capaces de dar nuevas características y funcionalidades a los componentes y sistemas que precisan los nuevos automóviles.
Nuevos aceros
El peso será la siguiente gran batalla que deberán librar los fabricantes de automóviles. Tras optimizar los motores y conquistar la aerodinámica, las marcas se enfrentan ahora a un enemigo mucho más implacable: la báscula. El automóvil necesita de forma urgente esa mejora, para poder cumplir con las restrictivas normativas sobre emisiones que entrarán en vigor en breve plazo y Arcelor puede ser su gran aliado.
La compañía trabaja ya en la puesta a punto de una nueva generación de aceros para la automoción y ha decidido sacar al mercado un nuevo catálogo de productos que tiene como objetivo ofrecer al sector del automóvil nuevos aceros que van a permitir reducir el peso de la carrocería hasta un 20%. El proyecto se encuentra aún en una fase muy incipiente por lo que, de momento, se desconoce si las instalaciones que el grupo tiene en Asturias podrían ser las encargadas de fabricar en un futuro alguno de ellos.
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